2021 fut une année agitée pour l’industrie électronique. Michael Brianda, Président Directeur Général chez le fabricant d’écrans de précision et de pochoirs Christian Koenen, parle dans une interview des expériences tirées de la période du Coronavirus, des effets de la crise des semi-conducteurs et des tendances actuelles dans l’impression de précision.
Rédaction : Monsieur Brianda, les évènements des derniers mois tiennent en haleine l’industrie technologique au-delà même de la fin de l’année. Quels ont été pour vous les développements les plus marquants et comment avez-vous géré les défis associés ?
Brianda : Au cours de la pandémie de Coronavirus, la branche s’est développée extrêmement rapidement sur le plan numérique. Nous avons maintenu ce rythme et en avons profité pour rendre notre communication interne et notre planification de production encore plus rapides, plus transparentes et plus efficaces à l’aide d’outils en ligne. Les « stand-up meetings » avec nos domaines clés en sont un exemple : nous discutons de la situation de la commande en 15 minutes maximum et assurons ainsi des délais de livraison courts chaque matin grâce à des informations ciblées et des décisions rapides. D’autre part, nos clients ont également accéléré numériquement leurs processus et s’attendent désormais à des délais de livraison encore plus rapides. Cependant, cela a ses limites, car la production d’écrans de haute précision et de pochoirs est et reste en grande partie un travail manuel que nous mettons en œuvre le plus rapidement possible avec des processus axés sur la qualité et des équipes bien établies d’employés fiables et compétents.
Dans quelle mesure ressentez-vous la crise actuelle des semi-conducteurs ?
Brianda : Jusqu’ici, notre production n’a pas été affectée par la pénurie de matériaux. En raison de l’augmentation de nos stocks, nous sommes bien préparés pour 2022. Cependant, la pénurie de composants qui persiste à ce jour a entraîné des goulots d’étranglement massifs dans la production électronique et un comportement de commande plus volatil de la part de nos clients. Alors que la situation des commandes du côté de l’électronique automobile s’affaiblit quelque peu, elle évolue plus positivement pour les clients internationaux de la technologie médicale et de la production de semi-conducteurs. L’année dernière, nous avons gagné un client américain de premier plan, fabricant de microprocesseurs, dont nous fournissons désormais les usines du monde entier avec des pochoirs étagés CK fabriqués sur mesure en Allemagne. Il existe également des domaines d’application intéressants tels que les capteurs pour les prothèses auditives ou l’impression enzymatique sur les bandelettes de mesure de la glycémie. Nos nouveaux clients apprécient le fait que nous nous adaptions rapidement aux exigences spécifiques et que nous les soutenions si nécessaire avec des conseils de processus et des évaluations dans notre Application Center.
Selon vous, quelles tendances façonneront l’impression de précision en 2022 ?
Brianda : Avec la miniaturisation continue des composants électroniques, le mix de composants augmente également. Différents types de composants de tailles différentes doivent être placés les uns à côté des autres. Le défi de l’impression de précision consiste à appliquer en un seul cycle de raclette la quantité à chaque fois optimale de pâte à braser. Nous le réalisons grâce à des pochoirs étagés auxquels nous conférons différentes épaisseurs de tôle et des rampes d’impression définies à l’aide de notre procédé de fraisage CK breveté.
Je vois une deuxième tendance dans l’impression de précision sur les circuits imprimés bon marché. Leur qualité réduite conduit souvent à des problèmes d’impression qui ne peuvent pas être résolus avec des conceptions conventionnelles de pochoirs. Pour résoudre ce problème, nous proposons dans le cadre de nos services d’application également des mesures de vernis épargne et de circuits imprimés ainsi que des évaluations de pâtes à braser. Après des analyses appropriées, nous produisons des pochoirs étagés individuels précisément adaptés aux contours du circuit imprimé jusqu’à 0,5 µm et obtenons des résultats d’impression optimaux avec des rampes fraisées et des différences de hauteur microfines.
L’évolution s’oriente donc vers des pochoirs de précision individuels avec des délais de livraison courts ?
Tout à fait, notamment pour l’électronique automobile, y compris la contre-pièce parfaitement ajustée, pour le soutien de toute la surface du circuit imprimé. Ces pièces de soutien doivent également être fabriquées avec précision et être disponibles tout aussi rapidement compte tenu des délais de plus en plus courts et d’une préparation d’impression plus poussée. Parce que nous voulons offrir les deux en même temps, nous avons non seulement investi dans la production de pochoirs étagés, mais aussi dans une nouvelle fraiseuse pour blocs d’aluminium sur notre site de Györ en Hongrie. Contrairement à la concurrence, nous pouvons désormais fournir indépendamment des entreprises partenaires des packages complets comprenant un pochoir, une raclette et un outil de soutien.
En quoi souhaitez-vous sinon vous démarquer de la concurrence ?
Nos clients bénéficient d’une combinaison unique de compétence, de qualité et de fiabilité. Le groupe Koenen rassemble plus de 53 ans de connaissances des applications dans l’impression de pochoirs. Nos outils de précision sont très souvent uniques et nous pouvons les livrer dans des délais courts grâce à des processus performants. Malgré un volume de vente d’environ 75 000 outils de précision par an, le taux de réclamation est toujours inférieur à 1,5 %. Si un client est bloqué à plusieurs reprises, j’interviens personnellement pour identifier le problème et le résoudre en dialoguant avec le client et notre équipe. Cette proximité avec le client a fait grandir notre entreprise familiale et je veux que cela continue. Nos équipes soutiennent l’idée d’excellence du service et se sont engagées à améliorer continuellement les processus même pendant les années difficiles de la pandémie.
À quoi attribuez-vous cela ?
La plupart de nos employés sont dans l’entreprise depuis de nombreuses années. Ils sont avant tout formés pour produire des produits de haute qualité et pour répondre aux exigences individuelles des produits. De plus, nos conseillers clientèle et experts en application se penchent intensément sur l’application et le processus d’impression d’écrans ou de pochoirs. Au cours de la première année du Coronavirus, nous avons mis en œuvre ces connaissances dans notre propre série de séminaires en ligne qui a atteint plus de 1 200 participants en douze mois. J’attribue ce succès au fait que nos employés préparent les sujets de la production client pour la production client et les présentent également en allemand, anglais et français.
Quelles leçons avez-vous tirées de la période du Coronavirus pour votre entreprise ?
La crise a montré à quel point il est important pour notre modèle économique de disposer de suffisamment de matériel en interne et d’échanger régulièrement et ouvertement des informations avec nos fournisseurs. En tant que dirigeant, il faut être capable de prendre des décisions rapidement, même impopulaires. En même temps, il faut beaucoup communiquer avec la main-d’œuvre, répondre aux vraies peurs et transmettre la confiance. Heureusement, nous n’avons enregistré aucun cas de Coronavirus au sein de nos employés au cours de l’année de crise de 2020 et sommes restés en mesure de livrer en continu. Au lieu de mettre nos salariés au chômage partiel, nous avons même pu leur verser une prime Coronavirus en fin d’année. Je suis fier que notre gestion de crise ait fonctionné avec autant de succès et que notre personnel ait à tout moment soutenu les mesures strictes de notre entreprise, nous permettant ainsi de livrer en permanence de manière fiable.
Quelles sont vos prévisions pour 2022 ?
La pénurie de composants se poursuivra vraisemblablement jusqu’à la fin de l’année. Au lieu de baisser la tête, nous avons étendu nos capacités de manière anticyclique et commençons maintenant avec de nouvelles machines et un hall de production supplémentaire sur notre site principal à Ottobrunn. Notre équipe est préparée pour une augmentation rapide des quantités et pour maintenir le haut niveau de qualité et de sécurité au travail. Je crois fermement que la volonté d’investir de la branche se poursuivra et que 2022 sera une bonne année pour nous. De plus, je suis optimiste sur le fait que la technologie médicale maîtrisera la pandémie et que nous en tirerons des leçons.